自动对接系统:未来就是现在
液压连接技术的进步在移动机械和工具/属具设计中再次发展,同时也对专业使用产生积极影响。专业用户对现场生产力和效率的要求不断提高,这对机器、属具和部件供应商的技术改进和进步提出了挑战。毕竟,“时间就是金钱”。本文重点介绍自动对接系统的进展:它是什么?是什么导致了这种需求?它对制造商和专业人员有何影响?
为了更好地了解自动对接系统如何提供急需的技术支持,让我们回顾一下液压快速连接的发展:
ISO A/B“提升阀”快速连接接头:
通常称为通用快速连接。其基本设计仅为连接和断开机器和工具/属具之间的液压管路提供一种经济的方式。这种基本的快速连接器已经使用了50多年。
ISO 16028“平面”快速连接接头:
需求要求引入无泄漏/无滴漏的快速断开和更简单的“单手”连接……既要消除油耗又要减少对液压系统的污染。 最终,引入了残余压力消除接头,以缓解因热膨胀而难以连接接头的担忧。
螺纹连接的快速连接接头:
重型机器的发展增加了对振动损坏和浪涌问题的关注。螺纹连接器允许重型设备快速断开,同时承受振动和浪涌的极端应用效果(有助于减少和消除使用以前的快速连接设计时的故障)。
手动多路连接器系统:
由于将多种液压功能整合到机械中,这增加了软管布线连接的数量。 挑战在于减小整体外壳尺寸、消除交叉连接、残余压力问题以及节省整体连接/断开时间。 手动操作的多连接器实现了这些目标,并打开了对自动连接器的接受程度。
快进到 2020 年……今天的自动对接系统:
这项最新的技术进步是一种自动对接系统,使专业机器操作员无需离开驾驶室即可更换工具/属具。这是通过将装配板和块、液压缸和锁定机构的使用、导向辅助和电动驾驶室控制装置整合到机械和工具/属具之间的单个配置中来实现的。在连接或断开过程中,自动对接系统同时完全连接或断开所有液压管路、所有电气连接、任何水管线、空气管路等。与更传统的5-10分钟相比,使用这种类型的系统大大减少了工具/属具更换之间的停机时间,总体上约为10-20秒。自动对接系统还有助于消除与交叉连接相关的问题(用户连接/断开所有线路的错误),也有助于消除在狭窄工作场所可能意外损坏的“悬挂部件”(即在钢筋上的近距离处卡住软管或将软管摩擦到混凝土上)。
在过去的10多年中,有几家熟悉的公司为中小型机械提供售后自动对接系统,主要面向小型企业实施。随着移动机械和工具/属具制造商已经意识到自动对接系统的价值(通过客户对提高总体节约的需求),他们开始将其纳入新的车型介绍中。一些较大的OEM也开始提供与通用工具/属具捆绑的自动对接系统。这为专业用户提供了一台多功能机器,可在各个工作现场展现更大的功能和用途。目前,自动对接系统在拆除和回收行业(任何涉及清理和使用许多工具/附件的场所)中更受欢迎,但在许多移动应用程序和行业中都可以获得价值。随着每个制造商继续使用自动对接系统开发功能,它将继续革新其他移动行业,类似于以前的快速连接技术所造成的影响。目前有两种常用的系统:水平连接和垂直连接。到目前为止,垂直连接系统受到了更好的欢迎,因为它提供了更大的保护,并改善了所有自动对接连接的一般使用寿命,不受灰尘、碎屑和其他环境条件的影响。
自动对接系统的一个关键考虑因素是工具/属具更换的频率。如果专业机器操作员必须在每个工作日频繁更换一组特定的工具/属具,这是一个理想的目标,应通过实施自动装卸系统来减少时间损失。车队和现场经理(针对每个工作现场)经常问的一个重要问题是,完成每项工作需要多少设备和人员。如果一台机器通常使用相同的4-5个属具或多台机器共享一组工具/属具(取决于作业的大小),则可以使用自动对接系统提高整体生产率。它可以为额外的工作场所腾出宝贵的库存和人员。
自动对接系统的另一个要素是设计和使用的一致性。当涉及到移动机械部件的“磨损”时,这一点尤为重要。从逻辑上讲,自动对接系统允许操作员在连接和断开之间保持更一致的条件,以改变需求。通过删除不必要的变量(包括用户不一致性),它有助于改善此连接点系统中组件的整体寿命。增加传感器和其他安全方面也有助于从被动维护转向主动维护,包括期望的预测性维护计划。
这种技术转变正在迅速为移动机械行业带来价值。一旦投资完成,专业车队就能够快速确定他们的“投资回报率”。这使专业机器操作员能够更有效地在每个工作现场工作,同时使车队/现场经理能够更好地规划和容纳更多的工作。从制造业的角度来看,原始设备制造商可以利用先进的技术,同时满足客户对提高生产力和效率的需求。由于自动对接系统在移动机械行业中的使用越来越频繁,与那些不愿采用新理念和原则的公司相比,该技术将在战略上提供更多的商业机会。
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